戴在手腕上的機械表，精準度為0.09%左右，安裝在大型油氣管道上、一款名為智能變送器的儀表，精準度卻能達到0.04%。

推出這款高精準度儀表的，是重慶川儀自動化股份有限公司（以下簡稱“川儀”）。能達到這一水平的，全球只有3家公司。

智能變送器是石油、化工、冶金、煤炭、電力等重化工行業智能生產線的關鍵設備。成為這一關鍵智能設備的全球頂尖生產商，川儀是如何做到的?

 

和外方合資多年，始終沒能得到核心技術

首先來看，在智能生產線中，變送器到底起啥作用?

以火力發電為例，多少煤粉和多少空氣混合，鍋爐里水位多高，需要設置一個最佳配比參數，以便于提升效率和減少排放。

為了監測上述參數，往往是通過在煤粉和空氣管道，以及鍋爐上安裝儀表，隨時進行查看，發現參數多了或少了，及時調節各個物料管道的供應量。這些監測儀表中，有部分就是變送器。

上世紀50年代以來，全國形成上海、西安和重慶三大產業基地，生產包括變送器在內的各類儀器儀表。

川儀首席專家聶紹忠介紹，上世紀70年代以前，國內大部分變送器采用的都是“力平衡”機械原理。

上世紀80年代，我國引進測量精度更高的電容測量原理的壓力變送器。該變送器通過采用模擬技術，能實現數據的自動采集和自動傳送。

借助自動化的變送器，加上同樣基于模擬信息技術的執行器、調節閥等自動儀器儀表，包括火電在內的重化工行業，基本能實現生產全過程的自動化。

上世紀90年代，計算機和數字信息技術的興起，給變送器等儀表從模擬技術向數字化、智能化飛躍提供了條件。

1995年，川儀引進日本橫河公司，在重慶設立合資公司，試圖以此來推動中國儀器邁入智能化時代。不過，此后近10年時間里，中方并未能獲得智能變送器的核心技術。

 

8年磨一劍，開發出具有完全知識產權的產品

關鍵技術是買不來的，只能靠自主創新。川儀總經理親自掛帥，從各分子公司抽調技術骨干，調配專業設備，一個以核心共性技術集中攻關、重點新產品流動站研發、專業分廠承擔產業化的產學研一體化研發格局，由此形成。

“我們幾乎每天都在克服困難中度過。”川儀控股方、四聯集團董事長向曉波舉例說，把厚度僅有幾絲的不銹鋼模片焊接在基座上，焊件自有的應力隨著時間變化而變化，就會影響測量精度。研發團隊經過數百次試驗，歷時一年多時間，才最終找到解決問題的辦法。

類似情況不勝枚舉。在長達8年的時間里，研發團隊先后攻克高靈敏度傳感器、多參數復合補償、差壓變送器靜壓、均熱焊接等關鍵技術，并突破高端壓力傳感器系列制造技術。

2008年，川儀獲得為美國一家公司生產變送器的資格。對方沒能提供技術支持，但數十臺先進設備漂洋過海來到重慶，以及定期派來援助的外方技術人員，讓川儀獲得了寶貴的機械技工技術，為研發過程中的技術設想落地提供了關鍵的支撐。

2011年，川儀生產的具有完全自主知識產權的智能變送器在重慶誕生。它內置微處理器，相當于一臺電腦，不僅能自動采集數據，還能自動分析判斷，并向下游的執行器和調節閥等設備發出指令，為客戶實現生產過程智能化。

 

“用智能化生產智能化”

由于各方面性能都達到當時國際先進水平，川儀自主研發的智能變送器面市后，逐步替代進口產品，導致其在我國市場售價下跌，從最貴時的1萬多元降至3000多元。

目前，上述美國公司通過貼牌生產的方式，每年從川儀采購15萬臺智能變送器。加上自有品牌和與日本合資公司生產的，川儀僅變送器的年產量每年就在50萬臺以上，占據國內市場約50%的份額。

加上流量計、執行器等其他智能化儀器儀表產品，四聯集團的年銷售收入在100億元左右。橫向比較，由于沒有實現從傳統產品向智能化產品升級，國內其他儀器儀表基地的產品幾乎已經退出市場。

主動迎接智能化，川儀進入行業全球第一梯隊，獲得廣闊的市場，由此積累了充足的資金投入再生產。但后者不是簡單地擴大規模，而是建立行業領先的智能化生產線，“以智能化生產智能化”，向曉波這樣比喻。

在川儀的多個車間，重慶日報記者看到，全自動的生產線連接著一套又一套裝置，從生產物料的進入到最終成品出爐，操作工人寥寥無幾。據悉，川儀智能生產線采用物料自動傳輸、工位掃描與條碼管理等技術，實現了離散型產品流水線“節拍式”生產。

隨著智能生產線的逐步建立，川儀的產品質量和生產效率進一步提升，市場擴大，利潤增長，反過來又有能力提升生產線的智能化程度。這種良性循環，讓川儀產品升級換代的周期越來越短。以0.04%精度智能變送器為例，從0.25%提高到0.074%再到0.04%，它只花了4年時間，另外兩家同行都用了20年以上。